La maintenance préventive c'est l'une des 3 facettes la maintenance et sans aucun doute la moins utilisée ; pas forcément étonnant car en premier lieu il faut dépenser pour espérer ne pas tomber en panne ou subir une dérive de sa machine.
Par ailleurs peu ou pas de fabricant d'affûteuse propose des vrais interventions de maintenance préventive. Pourquoi ? peut être parce qu'il faut matérialiser la durée de vie d'un roulement, d'un capteur, d'un câble...ou par crainte de la panne qui survient juste après la visite de maintenance préventive.
Pourtant les résultats sont spectaculaires tant du point de vue financier et de la sérénité qui en découle.
Quelques pistes ci-dessous...
Au-delà des opérations journalières de l’opérateur (nettoyage, graissage, ..), un certains nombres d’opérations peuvent être envisagées sans pour autant modifier la fiabilité que le matériel a atteint :
Un état mécanique annuel (jeux, bruits, état glissières, soufflets de protection), avec du matériel plus ou moins sophistiqué allant du comparateur, à l’analyse vibratoire permet d’établir une conformité de l’équipement au travail ainsi que de visualiser la détérioration progressive de certains éléments.
Matérialisez les éléments informatique/numérique de la machine indispensables tels que clone de disque dur, sauvegarde de programme automate, sauvegarde d’EEPROM, système d’exploitation…l’évolution rapide des CNC, des logiciels associés à la perte d’information sur des machines anciennes doivent vous inciter à prendre des précautions sur ces sujets.
Relevez toutes les tensions électriques et ajustez les si besoin. Le matériel évolue, votre raccordement électrique aussi, il est donc nécessaire de valider que les tensions utilisées sont toujours dans la plage des valeurs prescrites.
Changement des courroies toutes les 2 000 heures (soit une fois par an en 1 équipe) ; la bonne transmission de la puissance et du couple d’une courroie Poly V n’est pas supérieure à cette durée.
Vidange hydraulique toutes les 2 000 heures ; les caractéristiques de l’huile évoluent avec le temps.
Changement systématique des relais électro-mécaniques. Avec la poussière de carbure, et le fonctionnement régulier, les contacts s’abiment : les informations deviennent aléatoires.
Changement des piles lithium (CNC, automate…) tous les 2 ans en règle générale ; des précautions sont à prendre.
Changement des ventilateurs des cartes CNC, carte d’axes (tous les 5 ans) : poussières et échauffements réduisent considérablement la durée de vie des composants électroniques.
Nettoyage et test des éléments filtrants du séparateur de brouillard d’huile (mini une fois toutes les 2000 heures) pour des questions de santé d’abord, de risque d’incendie ensuite.
Réglage du fonctionnement des climatisations (armoire, huile, broche,…) par la mesure de la température du fluide, la mesure de la température de déclenchement et la mesure de la température de mise en défaut.
Changement des filtres à particules des systèmes pneumatiques ; ces filtres micrométriques assurent la propreté de l’air et donc la pérennité des systèmes pneumatique (électro vannes, vérins…) ; NB l’absence d’eau est aussi à contrôler très régulièrement.
N'oubliez pas non plus de faire le point sur l'ensemble de la documentation que vous avez, électrique, pneumatique, hydraulique, mécanique et des divers équipements plus ou moins indépendants de la machine (aspiration, filtration, climatiseur, groupe hydraulique...) ; vérifier la liste de vos contacts, e-mail, adresse,téléphone pour pouvoir rapidement les contacter. En cas de manque d'un document, faite la demande avant d'en avoir besoin.
Notre avis :
Agissez avec vos machines-outils comme pour votre voiture,
Anticipez dans tous les domaines, pour éviter de subir
Dépensez peu mais régulièrement et ce, tout au long de la vie de la machine
Demandez l'appui des constructeurs, et une formation pour assurer vous même le suivi annuel,
Intégrer un budget maintenance dans vos calculs d'investissement